Entenda a importância da manutenção preventiva na indústria

A manutenção preventiva é uma das estratégias mais eficazes para garantir a eficiência e a disponibilidade dos ativos industriais.

Em um cenário cada vez mais competitivo e automatizado, portanto, adotar práticas estruturadas de manutenção deixou de ser uma vantagem para se tornar uma exigência de mercado.

Neste artigo, você vai entender como a manutenção preventiva se diferencia da corretiva e da preditiva.

Além disso, vai descobrir como tecnologias como a lubrificação centralizada podem potencializar seus resultados, promovendo redução de custos, aumento da produtividade e mais segurança operacional.

O que é manutenção preventiva e por que ela é indispensável?

A manutenção preventiva consiste em intervenções programadas e sistemáticas nos equipamentos, com base em tempo de uso, ciclos de operação ou recomendações do fabricante.

Dessa forma, seu objetivo é antecipar falhas, garantir o bom desempenho dos ativos e evitar paradas não planejadas que geram prejuízos.

Uma pesquisa global da True Cost of Downtime, com 72 grandes multinacionais, divulgada pelo site da Metso, mostrou que plantas industriais perdem, em média, 323 horas de produção por ano devido a falhas de equipamentos.

Isso equivale a quase 14 dias inteiros de operação paralisada, o que realça a importância de estratégias robustas de manutenção preventiva para evitar perdas expressivas.

Diante desse contexto, vale ressaltar que, realizar manutenções programadas, é possível:

• Prolongar a vida útil dos ativos;
• Melhorar o desempenho energético dos equipamentos;
• Reduzir o consumo de peças e insumos;
• Aumentar a previsibilidade operacional.

Diferenças entre manutenção corretiva, preventiva e preditiva

Para compreender plenamente o papel estratégico da manutenção preventiva, é essencial compará-la com outros tipos de abordagem:

Manutenção corretiva: o custo da imprevisibilidade

É a mais conhecida e também a mais arriscada. A manutenção corretiva ocorre após a falha do equipamento.

Embora seja inevitável em alguns casos, sua adoção como prática principal gera altos custos com paradas emergenciais, retrabalho, perdas de produção e desgaste excessivo dos ativos.

Por outro lado, a manutenção preventiva oferece benefícios claros que podem reduzir significativamente esses riscos.

Manutenção preventiva: ação antes da falha

Baseada em cronogramas ou ciclos, a manutenção preventiva é uma prática proativa.

Ainda que não se baseie em dados em tempo real, reduz significativamente o risco de falhas súbitas, pois prevê a substituição de peças ou lubrificação de componentes antes que os problemas ocorram.

Manutenção preditiva: a inteligência dos dados

A manutenção preditiva, por sua vez, utiliza sensores, IoT e análise de dados para monitorar continuamente o estado dos ativos.

Seu diferencial está na precisão: com base em indicadores como vibração, temperatura e pressão, ela permite que a intervenção ocorra no momento exato em que é necessária, nem antes, nem depois.

Isso reduz o custo com manutenção desnecessária e evita falhas críticas.

A escolha entre manutenção preventiva e preditiva depende da maturidade tecnológica da empresa, do tipo de ativo e da criticidade da operação.

Ambas são complementares e podem coexistir para formar uma estratégia de manutenção mais robusta.

Lubrificação centralizada: aliada fundamental da manutenção preventiva

Um dos pilares para o sucesso da manutenção preventiva é o cuidado com a lubrificação dos equipamentos.

Nesse sentido, a lubrificação centralizada se destaca como solução de alto valor agregado.

Esse sistema automatiza o fornecimento de lubrificante aos pontos críticos das máquinas de forma contínua, precisa e sob demanda.

Em vez de depender de processos manuais sujeitos a falhas humanas, a lubrificação é feita com base em parâmetros técnicos, garantindo que os componentes operem sempre em condições ideais.

Como a lubrificação centralizada se integra à manutenção?

A integração entre manutenção preventiva e lubrificação centralizada traz ganhos expressivos para a indústria:

• Redução de atrito e desgaste prematuro: a lubrificação constante evita o contato direto entre superfícies metálicas;
• Aumento da vida útil dos componentes: rolamentos, engrenagens e eixos operam com maior eficiência;
• Eliminação de falhas por excesso ou falta de lubrificação: o sistema distribui a quantidade exata de lubrificante;
• Otimização de tempo e recursos: elimina a necessidade de paradas frequentes;
• Segurança e ergonomia: evita que operadores tenham que acessar áreas de risco.

Redução de custos: impacto direto da manutenção nas indústrias

Uma das maiores vantagens da manutenção preventiva é o impacto direto na redução de custos operacionais. Essa economia ocorre em diversas frentes:

• Menor frequência de falhas críticas reduz os gastos com peças de reposição;
• Menor tempo de máquina parada implica em menos perdas de produção;
• Maior eficiência energética;
• Menor necessidade de mão de obra emergencial.

De acordo com um artigo da Coast App, empresas que adotam a manutenção preventiva conseguem reduzir os custos operacionais de instalações em quase 20% quando comparadas a abordagens reativas.

O texto destaca que “relatórios recentes apontam uma redução de 12% a 18% nos custos de operações de instalações ao realizar manutenção preventiva em vez de ser reativo.”

Quando adotar cada tipo de manutenção?

A tomada de decisão sobre qual estratégia de manutenção adotar deve considerar o perfil dos ativos, o estágio tecnológico da empresa e o impacto que uma falha pode gerar na produção.

Para empresas em busca de maturidade operacional, a estratégia ideal é integrar práticas preventivas, preditivas e sistemas de lubrificação automatizados. 

Manutenção preventiva como estratégia de competitividade

Adotar a manutenção preventiva não é apenas uma ação técnica, mas uma decisão estratégica.

Quando aliada à lubrificação centralizada e à digitalização, ela se transforma em uma ferramenta poderosa de gestão de ativos.

Investir nesse tipo de abordagem representa redução de custos operacionais, maior disponibilidade de máquinas, aumento da vida útil dos ativos e melhoria no desempenho global da planta industrial.

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