A lubrificação industrial tem evoluído significativamente, deixando de ser uma simples atividade de manutenção para se tornar uma peça estratégica na busca por mais produtividade e eficiência.
Nesse cenário, a lubrificação centralizada desponta como uma das principais soluções para indústrias que operam sob altas demandas e precisam manter a performance de seus ativos com o menor custo possível.
Mais do que automatizar a aplicação de lubrificantes, os sistemas centralizados proporcionam controle, previsibilidade e economia.
Este artigo apresenta casos reais de aplicação da tecnologia Dropsa em diferentes segmentos industriais.
O que revela como a lubrificação centralizada tem contribuído diretamente para a redução de custos operacionais e o aumento da produtividade.
Por que a lubrificação centralizada reduz custos na indústria?
A lubrificação centralizada é um sistema automatizado que distribui, de forma contínua e precisa, o lubrificante nos pontos críticos das máquinas e equipamentos.
Em suma, esse processo evita falhas causadas por lubrificação inadequada ou excessiva, reduz o tempo de parada e prolonga a vida útil dos componentes.
Além disso, ao integrar sensores e sistemas de monitoramento, essa solução permite rastrear e controlar a lubrificação em tempo real, tornando possível a manutenção preditiva, estratégia essencial para ambientes industriais competitivos.
Segundo análise publicada pela Deloitte sobre a aplicação da manutenção preditiva (PdM), estratégias de manutenção precárias podem reduzir a capacidade produtiva geral de um ativo em 5% a 20%.
Case 1: Sistema ar/óleo na laminação aumenta em 10x a vida útil dos rolamentos
Um dos maiores desafios da indústria de laminação está nas altas rotações e na extensa área a ser lubrificada.
Para atender a essa demanda, a Dropsa implementou um sistema misto: linha dupla para cobertura total e distribuição volumétrica ar/óleo para subzonas.
O projeto incluiu:
- Unidade de bombeamento ar/óleo com controlador PLC;
- Distribuidor SMX com base vermelha;
- Sensores de monitoramento de fluxo de ar;
- Ultrasensor SMX para verificação da injeção de óleo em cada ponto.
Resultados obtidos:
- Aumento de até 10 vezes na vida útil dos rolamentos;
- Redução drástica na necessidade de substituições e manutenções emergenciais;
- Monitoramento em 100% dos pontos de lubrificação;
- Ganho expressivo de produtividade e redução de paradas não planejadas.
Case 2: Eficiência e controle na MAE com 90 pontos de lubrificação automática
A empresa M.A.E, especializada em máquinas para endireitamento de metais, enfrentava dificuldades para realizar a lubrificação manual em 90 pontos críticos.
A solução da Dropsa foi um sistema automático de lubrificação com módulos dosadores personalizados.
Destaques da aplicação:
- Controle visual da quantidade de graxa injetada por ponto;
- Flexibilidade para alterar módulos e ajustar a dosagem conforme a necessidade;
- Facilidade de instalação e operação após treinamento inicial.
Impacto direto:
- Redução de falhas mecânicas;
- Economia de graxa;
- Melhoria no desempenho geral da máquina.
Segundo a própria equipe da M.A.E: “O sistema Dropsa é muito flexível. Fizemos a escolha certa.”
Case 3: Lubrificação inteligente no laminador de alumínio eleva produtividade
Em outro projeto no setor de laminação, a Dropsa implementou um sistema de lubrificação ar/óleo baseado em distribuição volumétrica, que garante precisão e controle por meio de sensores eletrônicos.
Tecnologia aplicada:
- Estação de bombeamento com monitoramento via PLC;
- Satélites de lubrificação embarcados na máquina;
- Distribuidor SMX com Ultrasensor integrado;
- Monitoramento do fluxo de ar ponto a ponto.
Resultados operacionais:
- Aumento da vida útil dos rolamentos;
- Redução na contaminação dos componentes;
- Diminuição de substituições frequentes;
- Rápido diagnóstico em caso de falhas.
Esse modelo de lubrificação é especialmente vantajoso em ambientes com grandes variações de carga e alta criticidade operacional.
Case 4: Purina automatiza lubrificação e reduz paradas com sistema Dropsa
A multinacional Purina enfrentava paradas frequentes devido ao desgaste prematuro de correntes plásticas em cerca de 90 transportadores.
Com a instalação do sistema Dropsa Smart2 e injetores 33V, o processo de lubrificação passou a ocorrer automaticamente e com monitoramento contínuo.
Características do sistema:
- Ciclos de lubrificação automáticos e regulares;
- Sinal de confirmação enviado ao centro de controle a cada ciclo;
- Alarmes automáticos em caso de falha ou tanque vazio.
Principais ganhos:
- Redução significativa no número de paradas para manutenção;
- Maior disponibilidade operacional;
- Menor desgaste das correntes e aumento da produtividade da planta.
A lubrificação industrial como aliada estratégica da produtividade
Em todos os exemplos citados, a lubrificação centralizada desempenhou um papel-chave não apenas na redução de custos operacionais, mas também no aumento da eficiência e da confiabilidade dos ativos industriais.
Trata-se de uma solução que alinha economia, sustentabilidade e inovação.
Entre os benefícios mais evidentes estão:
- Redução de custos com lubrificantes e peças;
- Menos tempo de inatividade e paradas inesperadas;
- Maior controle sobre a manutenção e rastreabilidade das ações;
- Aumento da vida útil dos ativos;
- Conformidade com as diretrizes de ESG e segurança operacional.
Eficiência comprovada em diferentes segmentos industriais
A adoção de sistemas de lubrificação centralizada não é apenas uma tendência, mas uma realidade consolidada nas indústrias que buscam performance, produtividade e sustentabilidade.
Os cases apresentados mostram que é possível:
- Economizar recursos;
- Reduzir falhas mecânicas;
- Otimizar processos com monitoramento digital;
- Elevar os padrões de operação para níveis mais altos de confiabilidade e segurança.
Se a sua planta industrial busca reduzir custos e aumentar a produtividade, conte com a Dropsa para soluções personalizadas que se adaptam às mais diversas exigências técnicas e operacionais.
